01
El producto tiene hendiduras
Las depresiones en la superficie de los productos de TPU pueden reducir la calidad y la resistencia del producto final, además de afectar su apariencia. La causa de estas depresiones está relacionada con las materias primas utilizadas, la tecnología de moldeo y el diseño del molde, como la tasa de contracción de las materias primas, la presión de inyección, el diseño del molde y el dispositivo de enfriamiento.
La Tabla 1 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento de la depresión.
Métodos para abordar las causas de ocurrencia
Una alimentación insuficiente de moho aumenta el volumen de alimento.
Una temperatura de fusión elevada reduce la temperatura de fusión.
Un tiempo de inyección corto aumenta el tiempo de inyección
Una baja presión de inyección aumenta la presión de inyección
Presión de sujeción insuficiente, aumente adecuadamente la presión de sujeción.
Ajuste incorrecto de la temperatura del molde a la temperatura adecuada.
Ajuste del tamaño o la posición de la entrada del molde para el ajuste de la compuerta asimétrica
Escape deficiente en la zona cóncava, con orificios de escape instalados en la zona cóncava.
Un tiempo de enfriamiento insuficiente del molde prolonga el tiempo de enfriamiento.
Anillo de retención de tornillo desgastado y reemplazado
El grosor irregular del producto aumenta la presión de inyección.
02
El producto tiene burbujas.
Durante el proceso de moldeo por inyección, los productos pueden presentar burbujas, lo que afecta su resistencia y propiedades mecánicas, además de comprometer considerablemente su apariencia. Generalmente, cuando el grosor del producto es irregular o el molde tiene nervaduras sobresalientes, la velocidad de enfriamiento del material varía, lo que provoca una contracción desigual y la formación de burbujas. Por lo tanto, es fundamental prestar especial atención al diseño del molde.
Además, las materias primas no están completamente secas y aún contienen algo de agua, la cual se descompone en gas al calentarse durante la fusión, facilitando su entrada en la cavidad del molde y la formación de burbujas. Por lo tanto, cuando aparecen burbujas en el producto, se pueden verificar y tratar los siguientes factores.
La tabla 2 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento de las burbujas.
Métodos para abordar las causas de ocurrencia
Materias primas húmedas y completamente horneadas
Temperatura de inspección de inyección, presión de inyección y tiempo de inyección insuficientes
Velocidad de inyección demasiado rápida Reduzca la velocidad de inyección
Una temperatura excesiva de la materia prima reduce la temperatura de fusión.
Baja presión en la espalda, aumente la presión en la espalda al nivel adecuado.
Modificar el diseño o la posición de desbordamiento del producto terminado debido a un espesor excesivo de la sección, nervadura o columna terminada.
El desbordamiento de la puerta es demasiado pequeño, y la puerta y la entrada están aumentadas.
Ajuste desigual de la temperatura del molde a una temperatura uniforme del molde
El tornillo retrocede demasiado rápido, reduciendo la velocidad de retroceso del tornillo.
03
El producto tiene grietas.
Las grietas son un fenómeno fatal en los productos de TPU, que generalmente se manifiestan como fisuras finas en la superficie. Cuando el producto tiene bordes y esquinas afiladas, suelen aparecer pequeñas grietas poco visibles en estas zonas, lo que resulta muy peligroso. Las principales causas de la aparición de grietas durante el proceso de producción son las siguientes:
1. Dificultad para desmoldar;
2. Llenado excesivo;
3. La temperatura del molde es demasiado baja;
4. Defectos en la estructura del producto.
Para evitar grietas causadas por un desmoldeo deficiente, el espacio de moldeo debe tener una pendiente de desmoldeo suficiente, y el tamaño, la posición y la forma del pasador eyector deben ser los adecuados. Al eyectar, la resistencia al desmoldeo de cada parte del producto terminado debe ser uniforme.
El sobrellenado se produce por una presión de inyección o una cantidad de material excesivas, lo que genera una tensión interna excesiva en el producto y provoca grietas durante el desmoldeo. En estas condiciones, la deformación de los accesorios del molde también aumenta, dificultando el desmoldeo y favoreciendo la aparición de grietas (o incluso fracturas). En este caso, se debe reducir la presión de inyección para evitar el sobrellenado.
La zona de la compuerta suele ser propensa a sufrir tensiones internas residuales excesivas, y las proximidades de la compuerta son propensas a la fragilización, especialmente en la zona directa de la compuerta, que es propensa a agrietarse debido a las tensiones internas.
La tabla 3 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento de las grietas.
Métodos para abordar las causas de ocurrencia
Una presión de inyección excesiva reduce la presión, el tiempo y la velocidad de inyección.
Reducción excesiva en la medición de materia prima con rellenos
La temperatura del cilindro de material fundido es demasiado baja, aumentando la temperatura del cilindro de material fundido.
Ángulo de desmoldeo insuficiente. Ajuste del ángulo de desmoldeo.
Método de expulsión inadecuado para el mantenimiento del molde
Ajustar o modificar la relación entre las piezas metálicas incrustadas y los moldes.
Si la temperatura del molde es demasiado baja, aumente la temperatura del molde.
La puerta es demasiado pequeña o el formulario está modificado incorrectamente.
El ángulo de desmoldeo parcial es insuficiente para el mantenimiento del molde.
Molde de mantenimiento con chaflán de desmoldeo
El producto terminado no se puede equilibrar ni separar del molde de mantenimiento.
Al desmoldar, el molde genera un fenómeno de vacío. Al abrir o expulsar, el molde se llena lentamente de aire.
04
Deformación y alabeo del producto
Las causas de la deformación y el alabeo de los productos moldeados por inyección de TPU son el corto tiempo de fraguado por enfriamiento, la alta temperatura del molde, la irregularidad y el sistema de canales de flujo asimétrico. Por lo tanto, en el diseño del molde, se deben evitar en la medida de lo posible los siguientes puntos:
1. La diferencia de grosor en la misma pieza de plástico es demasiado grande;
2. Hay esquinas excesivamente afiladas;
3. La zona de amortiguación es demasiado corta, lo que provoca una diferencia significativa de espesor durante los giros;
Además, también es importante establecer un número adecuado de pasadores eyectores y diseñar un canal de refrigeración razonable para la cavidad del molde.
La tabla 4 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento de la deformación y el alabeo.
Métodos para abordar las causas de ocurrencia
Tiempo de enfriamiento prolongado cuando el producto no se enfría durante el desmoldeo.
La forma y el grosor del producto son asimétricos, y se modifica el diseño del molde o se añaden nervaduras de refuerzo.
El llenado excesivo reduce la presión de inyección, la velocidad, el tiempo y la dosificación de la materia prima.
Cambiar la puerta o aumentar el número de puertas debido a una alimentación desigual en la puerta.
Ajuste desequilibrado del sistema de eyección y de la posición del dispositivo de eyección.
Ajuste la temperatura del molde al equilibrio debido a la temperatura desigual del molde.
El almacenamiento excesivo de materias primas reduce el almacenamiento de materias primas.
05
El producto tiene manchas quemadas o líneas negras.
Las manchas focales o rayas negras se refieren al fenómeno de manchas o rayas negras en los productos, que se produce principalmente debido a la escasa estabilidad térmica de las materias primas, causada por su descomposición térmica.
La medida eficaz para prevenir la aparición de manchas de quemadura o líneas negras consiste en evitar que la temperatura de la materia prima dentro del cilindro de fusión sea demasiado alta y reducir la velocidad de inyección. Si existen arañazos o huecos en la pared interior o en el tornillo del cilindro de fusión, parte de la materia prima se adherirá, lo que provocará descomposición térmica por sobrecalentamiento. Además, las válvulas de retención también pueden causar descomposición térmica debido a la retención de materia prima. Por lo tanto, al utilizar materiales de alta viscosidad o que se descomponen fácilmente, se debe prestar especial atención para prevenir la aparición de manchas de quemadura o líneas negras.
La tabla 5 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento de las manchas focales o líneas negras.
Métodos para abordar las causas de ocurrencia
Una temperatura excesiva de la materia prima reduce la temperatura de fusión.
La presión de inyección es demasiado alta para reducir la presión de inyección.
Velocidad del tornillo demasiado rápida Reduzca la velocidad del tornillo
Reajuste la excentricidad entre el tornillo y el tubo de material.
Máquina de mantenimiento de calor por fricción
Si el orificio de la boquilla es demasiado pequeño o la temperatura es demasiado alta, ajuste la apertura o la temperatura nuevamente.
Revisar o reemplazar el tubo calefactor con materia prima negra quemada (parte de enfriamiento a alta temperatura).
Filtre o reemplace nuevamente las materias primas mezcladas.
Ventilación inadecuada del molde y aumento apropiado de los orificios de ventilación.
06
El producto tiene bordes ásperos
Los bordes ásperos son un problema común en los productos de TPU. Cuando la presión del material en la cavidad del molde es excesiva, la fuerza de separación resultante supera la fuerza de bloqueo, lo que provoca la apertura del molde y el desbordamiento del material, generando rebabas. La formación de rebabas puede deberse a diversos factores, como problemas con el material, la máquina de moldeo por inyección, una alineación incorrecta e incluso el propio molde. Por lo tanto, para determinar la causa de las rebabas, es necesario proceder desde lo más sencillo hasta lo más complejo.
1. Compruebe si las materias primas están bien horneadas, si hay impurezas mezcladas, si se mezclan diferentes tipos de materias primas y si la viscosidad de las materias primas se ve afectada;
2. El ajuste correcto del sistema de control de presión y la velocidad de inyección de la máquina de moldeo por inyección deben coincidir con la fuerza de bloqueo utilizada;
3. Si existe desgaste en ciertas partes del molde, si los orificios de escape están bloqueados y si el diseño del canal de flujo es razonable;
4. Compruebe si existe alguna desviación en el paralelismo entre las plantillas de la máquina de moldeo por inyección, si la distribución de la fuerza de la varilla de tracción de la plantilla es uniforme y si el anillo de control del husillo y el cilindro de fusión están desgastados.
La tabla 6 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento de las rebabas.
Métodos para abordar las causas de ocurrencia
Materias primas húmedas y completamente horneadas
Las materias primas están contaminadas. Verifique las materias primas y cualquier impureza para identificar la fuente de contaminación.
La viscosidad de la materia prima es demasiado alta o demasiado baja. Compruebe la viscosidad de la materia prima y las condiciones de funcionamiento de la máquina de moldeo por inyección.
Compruebe el valor de presión y ajústelo si la fuerza de bloqueo es demasiado baja.
Compruebe el valor establecido y ajústelo si las presiones de inyección y mantenimiento de presión son demasiado altas.
Conversión de presión de inyección demasiado tardía. Compruebe la posición de la presión de conversión y reajuste la conversión temprana.
Compruebe y ajuste la válvula de control de flujo si la velocidad de inyección es demasiado rápida o demasiado lenta.
Compruebe el sistema de calefacción eléctrica y la velocidad del tornillo si la temperatura es demasiado alta o demasiado baja.
Rigidez insuficiente de la plantilla, inspección de la fuerza de bloqueo y ajuste.
Reparar o reemplazar el desgaste del cilindro de fusión, el tornillo o el anillo de retención.
Reparar o reemplazar la válvula de contrapresión desgastada.
Compruebe que la varilla de tensión no tenga una fuerza de bloqueo desigual.
La plantilla no está alineada en paralelo.
Limpieza de la obstrucción del orificio de escape del molde
Inspección del desgaste del molde, frecuencia de uso del molde y fuerza de bloqueo, reparación o reemplazo.
Compruebe si la posición relativa del molde está desplazada debido a una división del molde que no coincide, y ajústela de nuevo.
Diseño y modificación de la inspección de desequilibrio del canal de alimentación del molde
Revise y repare el sistema de calefacción eléctrica para detectar baja temperatura del moho y calentamiento irregular.
07
El producto tiene un molde adhesivo (difícil de desmoldar).
Cuando el TPU se adhiere al moldeo por inyección, lo primero que se debe considerar es si la presión de inyección o la presión de mantenimiento son demasiado altas. Una presión de inyección excesiva puede provocar una saturación excesiva del producto, haciendo que la materia prima llene otros huecos y que el producto se adhiera a la cavidad del molde, dificultando el desmoldeo. En segundo lugar, una temperatura demasiado alta en el cilindro de fusión puede provocar la descomposición y el deterioro de la materia prima por el calor, lo que resulta en fragmentación o fractura durante el proceso de desmoldeo y, por consiguiente, en adherencia al molde. En cuanto a problemas relacionados con el molde, como puertos de alimentación desequilibrados que provocan velocidades de enfriamiento inconsistentes, esto también puede causar adherencia al molde durante el desmoldeo.
La tabla 7 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento de la adherencia del moho.
Métodos para abordar las causas de ocurrencia
Una presión de inyección excesiva o una temperatura excesiva del cilindro de fusión reduce la presión de inyección o la temperatura del cilindro de fusión.
El tiempo de espera excesivo reduce el tiempo de espera.
Un enfriamiento insuficiente aumenta el tiempo del ciclo de enfriamiento.
Ajuste la temperatura del molde y la temperatura relativa en ambos lados si la temperatura del molde es demasiado alta o demasiado baja.
Hay un chaflán de desmoldeo dentro del molde. Repare el molde y elimine el chaflán.
El desequilibrio del puerto de alimentación del molde restringe el flujo de materia prima, haciéndolo lo más cerca posible del canal principal.
Diseño inadecuado del sistema de escape del molde e instalación incorrecta de los orificios de escape.
Ajuste de desalineación del núcleo del molde
La superficie del molde es demasiado lisa para mejorar la superficie del molde.
Cuando la falta de agente de liberación no afecta el procesamiento secundario, utilice agente de liberación.
08
Reducción de la dureza del producto
La tenacidad es la energía necesaria para romper un material. Los principales factores que provocan su disminución incluyen las materias primas, los materiales reciclados, la temperatura y los moldes. La disminución de la tenacidad de los productos afectará directamente a su resistencia y propiedades mecánicas.
La tabla 8 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento para la reducción de la tenacidad.
Métodos para abordar las causas de ocurrencia
Materias primas húmedas y completamente horneadas
Una proporción de mezcla excesiva de materiales reciclados reduce la proporción de mezcla de materiales reciclados.
Ajustar la temperatura de fusión si es demasiado alta o demasiado baja.
La compuerta del molde es demasiado pequeña, lo que aumenta el tamaño de la compuerta.
Una longitud excesiva del área de la junta de la compuerta del molde reduce la longitud del área de la junta de la compuerta.
La temperatura del molde es demasiado baja, aumentando la temperatura del molde.
09
Llenado insuficiente de productos
El llenado insuficiente de productos de TPU se refiere al fenómeno en el que el material fundido no fluye completamente a través de las esquinas del contenedor formado. Las razones del llenado insuficiente incluyen una configuración inadecuada de las condiciones de moldeo, un diseño y producción incompletos de los moldes, y un grosor excesivo y paredes delgadas de los productos formados. Las contramedidas en cuanto a las condiciones de moldeo son aumentar la temperatura de los materiales y los moldes, aumentar la presión y la velocidad de inyección, y mejorar la fluidez de los materiales. En cuanto a los moldes, se puede aumentar el tamaño del canal de alimentación o ajustar y modificar su posición, tamaño, cantidad, etc., para asegurar un flujo uniforme del material fundido. Además, para asegurar una evacuación adecuada del gas en el espacio de moldeo, se pueden instalar orificios de escape en ubicaciones apropiadas.
La tabla 9 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento de la insuficiencia de llenado.
Métodos para abordar las causas de ocurrencia
La oferta insuficiente aumenta la oferta
Solidificación prematura de los productos para aumentar la temperatura del molde.
La temperatura del cilindro de material fundido es demasiado baja, aumentando la temperatura del cilindro de material fundido.
Una baja presión de inyección aumenta la presión de inyección
Disminuir la velocidad de inyección. Aumentar la velocidad de inyección.
Un tiempo de inyección corto aumenta el tiempo de inyección
Ajuste de temperatura del molde bajo o irregular
Eliminación y limpieza de la obstrucción de la boquilla o el embudo.
Ajuste incorrecto y cambio de posición de la puerta
Canal de flujo pequeño y ampliado
Aumentar el tamaño del bebedero o puerto de rebose aumentando el tamaño del bebedero o puerto de rebose
Anillo de retención de tornillo desgastado y reemplazado
El gas en el espacio de conformado no se ha descargado y se ha añadido un orificio de escape en una posición apropiada.
10
El producto tiene una línea de unión
Una línea de unión es una línea delgada formada por la fusión de dos o más capas de material fundido, comúnmente conocida como línea de soldadura. Esta línea no solo afecta la apariencia del producto, sino que también reduce su resistencia. Las principales razones de la aparición de la línea de unión son:
1. El modo de flujo de los materiales causado por la forma del producto (estructura del molde);
2. Mala confluencia de los materiales fundidos;
3. En la confluencia de los materiales fundidos se mezclan aire, volátiles o materiales refractarios.
Aumentar la temperatura del material y del molde puede minimizar el grado de adhesión. Al mismo tiempo, se puede cambiar la posición y la cantidad de la compuerta para desplazar la línea de adhesión a otra ubicación; o bien, instalar orificios de escape en la sección de fusión para evacuar rápidamente el aire y las sustancias volátiles de esta área. Como alternativa, instalar un depósito de desbordamiento de material cerca de la sección de fusión, trasladar la línea de adhesión a dicho depósito y luego cortarla son medidas eficaces para eliminar la línea de adhesión.
La Tabla 10 muestra las posibles causas y métodos de manejo de la línea de combinación.
Métodos para abordar las causas de ocurrencia
Presión y tiempo de inyección insuficientes aumentan la presión y el tiempo de inyección.
Velocidad de inyección demasiado lenta. Aumentar la velocidad de inyección.
Aumentar la temperatura del cilindro de fusión cuando la temperatura de fusión sea baja.
Baja contrapresión, velocidad lenta del husillo. Aumentar la contrapresión, velocidad del husillo.
Posición incorrecta de la compuerta, compuerta y canal pequeños, cambio de posición de la compuerta o ajuste del tamaño de la entrada del molde.
La temperatura del molde es demasiado baja, aumentando la temperatura del molde.
Una velocidad de curado excesiva de los materiales reduce la velocidad de curado de los materiales.
La baja fluidez del material aumenta la temperatura del cilindro de fusión y mejora la fluidez del material.
El material tiene higroscopicidad, aumenta los orificios de escape y controla la calidad del material.
Si el aire del molde no se descarga correctamente, aumente el orificio de escape o compruebe si el orificio de escape está obstruido.
Las materias primas están sucias o mezcladas con otros materiales. Verifique las materias primas.
¿Cuál es la dosis del agente desmoldante? Utilice el agente desmoldante o intente no usarlo lo menos posible.
11
Brillo superficial deficiente del producto
La pérdida del brillo original del material, la formación de una capa o un aspecto borroso en la superficie de los productos de TPU se puede denominar brillo superficial deficiente.
El brillo superficial deficiente de los productos se debe principalmente a un pulido inadecuado de la superficie del molde. Cuando la superficie del molde está en buenas condiciones, aumentar la temperatura del material y del molde puede mejorar el brillo. El uso excesivo de agentes refractarios o refractarios oleosos también contribuye al brillo superficial deficiente. Asimismo, la absorción de humedad del material o la contaminación con sustancias volátiles y heterogéneas también son causas de un brillo superficial deficiente. Por lo tanto, se debe prestar especial atención a los factores relacionados con los moldes y los materiales.
La Tabla 11 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento para el brillo superficial deficiente.
Métodos para abordar las causas de ocurrencia
Ajuste la presión y la velocidad de inyección adecuadamente si son demasiado bajas.
La temperatura del molde es demasiado baja, aumentando la temperatura del molde.
La superficie del espacio de formación del molde está contaminada con agua o grasa y se limpia.
Rectificado superficial insuficiente del espacio de formación del molde, pulido del molde
Mezclar diferentes materiales u objetos extraños en el cilindro de limpieza para filtrar las materias primas.
Las materias primas que contienen sustancias volátiles aumentan la temperatura de fusión.
Las materias primas tienen higroscopicidad, controle el tiempo de precalentamiento de las materias primas y hornee completamente las materias primas.
Una dosificación insuficiente de materias primas aumenta la presión de inyección, la velocidad, el tiempo y la cantidad de materia prima necesaria.
12
El producto tiene marcas de flujo
Las marcas de flujo son rastros del paso de los materiales fundidos, con franjas que aparecen en el centro de la compuerta.
Las marcas de flujo se producen por el enfriamiento rápido del material que inicialmente fluye hacia el espacio de conformado y la formación de un límite entre este y el material que fluye posteriormente. Para evitar estas marcas, se puede aumentar la temperatura del material, mejorar su fluidez y ajustar la velocidad de inyección.
Si el material frío que queda en el extremo frontal de la boquilla entra directamente en el espacio de conformado, provocará marcas de flujo. Por lo tanto, establecer áreas de aislamiento suficientes en la unión del bebedero y el canal de alimentación, o en la unión del canal de alimentación y el divisor, puede prevenir eficazmente la aparición de marcas de flujo. Asimismo, aumentar el tamaño de la compuerta también puede prevenir la aparición de marcas de flujo.
La tabla 12 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento de las marcas de flujo.
Métodos para abordar las causas de ocurrencia
La fusión deficiente de las materias primas aumenta la temperatura de fusión y la contrapresión, acelerando la velocidad del tornillo.
Las materias primas están sucias o mezcladas con otros materiales, y el secado es insuficiente. Revise las materias primas y hornéelas completamente.
La temperatura del molde es demasiado baja, aumentando la temperatura del molde.
La temperatura cerca de la puerta es demasiado baja para aumentar la temperatura.
La puerta es demasiado pequeña o está mal colocada. Aumente el tamaño de la puerta o cambie su posición.
Tiempo de espera corto y tiempo de espera prolongado
Ajuste incorrecto de la presión o velocidad de inyección al nivel adecuado.
La diferencia de espesor de la sección del producto terminado es demasiado grande y el diseño del producto terminado se modifica.
13
El husillo de la máquina de moldeo por inyección se desliza (no se puede alimentar).
La tabla 13 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento del deslizamiento de tornillos.
Métodos para abordar las causas de ocurrencia
Si la temperatura de la sección posterior de la tubería de material es demasiado alta, revise el sistema de refrigeración y reduzca la temperatura de la sección posterior de la tubería de material.
Secado incompleto y completo de las materias primas y adición adecuada de lubricantes.
Reparar o reemplazar tuberías y tornillos desgastados
Solución de problemas en la parte de alimentación de la tolva.
El tornillo retrocede demasiado rápido, reduciendo la velocidad de retroceso del tornillo.
El contenedor de material no se limpió a fondo. Limpieza del contenedor de material
El tamaño excesivo de las partículas de las materias primas reduce el tamaño de las partículas.
14
El tornillo de la máquina de moldeo por inyección no puede girar
La tabla 14 muestra las posibles razones y métodos de tratamiento para la incapacidad del tornillo de girar.
Métodos para abordar las causas de ocurrencia
Una temperatura de fusión baja aumenta la temperatura de fusión.
La presión excesiva en la espalda reduce la presión en la espalda.
Lubricación insuficiente del tornillo y adición adecuada de lubricante.
15
Fuga de material de la boquilla de inyección de la máquina de moldeo por inyección.
La tabla 15 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento de las fugas en la boquilla de inyección.
Métodos para abordar las causas de ocurrencia
La temperatura excesiva del tubo de material reduce la temperatura del tubo de material, especialmente en la sección de la boquilla.
Ajuste incorrecto de la contrapresión y reducción adecuada de la contrapresión y la velocidad del tornillo.
Tiempo de desconexión del material frío del canal principal Retraso temprano Tiempo de desconexión del material frío
Recorrido de liberación insuficiente para aumentar el tiempo de liberación, cambiando el diseño de la boquilla.
16
El material no se disuelve por completo.
La tabla 16 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento para la fusión incompleta de materiales.
Métodos para abordar las causas de ocurrencia
Una temperatura de fusión baja aumenta la temperatura de fusión.
La baja presión en la espalda aumenta la presión en la espalda
La parte inferior de la tolva está demasiado fría. Cierre la parte inferior del sistema de refrigeración de la tolva.
Un ciclo de moldeo corto aumenta el ciclo de moldeo.
Secado insuficiente del material, horneado completo del material
Fecha de publicación: 11 de septiembre de 2023