01
El producto tiene depresiones
La depresión en la superficie de los productos TPU puede reducir la calidad y la resistencia del producto terminado, y también afectar la apariencia del producto. La causa de la depresión está relacionada con las materias primas utilizadas, la tecnología de moldeo y el diseño de moho, como la tasa de contracción de las materias primas, la presión de inyección, el diseño del molde y el dispositivo de enfriamiento.
La Tabla 1 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento de depresiones.
Métodos para manejar las causas de ocurrencia
El alimento insuficiente de moho aumenta el volumen de alimentación
La alta temperatura de fusión reduce la temperatura de fusión
El tiempo de inyección corto aumenta el tiempo de inyección
La presión de inyección baja aumenta la presión de inyección
Presión insuficiente de sujeción, aumente adecuadamente la presión de sujeción
Ajuste inadecuado de la temperatura del moho a la temperatura apropiada
Ajustar el tamaño o posición de la entrada del molde para el ajuste de la puerta asimétrica
Pobre escape en el área cóncava, con orificios de escape instalados en el área cóncava
El tiempo de enfriamiento de moho insuficiente prolonga el tiempo de enfriamiento
Anillo de verificación de tornillo desgastado y reemplazado
El grosor desigual del producto aumenta la presión de inyección
02
El producto tiene burbujas
Durante el proceso de moldeo por inyección, los productos a veces pueden aparecer con muchas burbujas, lo que puede afectar su resistencia y propiedades mecánicas, y también comprometer en gran medida la apariencia de los productos. Por lo general, cuando el grosor del producto es desigual o el molde tiene costillas sobresalientes, la velocidad de enfriamiento del material en el molde es diferente, lo que resulta en la contracción desigual y la formación de burbujas. Por lo tanto, se debe prestar especial atención al diseño de moho.
Además, las materias primas no se secan completamente y aún contienen algo de agua, que se descompone en gas cuando se calienta durante la fusión, lo que facilita la entrada de la cavidad del molde y forman burbujas. Entonces, cuando aparecen burbujas en el producto, los siguientes factores pueden verificarse y tratarse.
La Tabla 2 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento de burbujas
Métodos para manejar las causas de ocurrencia
Materias primas húmedas y completamente horneadas
Temperatura de inspección de inyección insuficiente, presión de inyección y tiempo de inyección
Velocidad de inyección demasiado rápido Reduzca la velocidad de inyección
La temperatura excesiva de la materia prima reduce la temperatura de fusión
Presión baja, aumente la presión de la espalda al nivel apropiado
Cambie la posición de diseño o desbordamiento del producto terminado debido al grosor excesivo de la sección, costilla o columna terminadas
El desbordamiento de la puerta es demasiado pequeño, y la puerta y la entrada aumentan
Ajuste desigual de la temperatura del moho a la temperatura uniforme del moho
El tornillo se retira demasiado rápido, reduciendo la velocidad de retirada de tornillo
03
El producto tiene grietas
Las grietas son un fenómeno fatal en los productos TPU, generalmente manifestadas como grietas fluidas en la superficie del producto. Cuando el producto tiene bordes y esquinas afilados, las pequeñas grietas que no son fácilmente visibles a menudo ocurren en esta área, lo cual es muy peligroso para el producto. Las principales razones de las grietas que ocurren durante el proceso de producción son las siguientes:
1. Dificultad en el demolto;
2. Sobrecargador;
3. La temperatura del molde es demasiado baja;
4. Defectos en la estructura del producto.
Para evitar grietas causadas por un pobre desmoldeo, el espacio de formación de moho debe tener suficiente pendiente de desmoldeamiento, y el tamaño, la posición y la forma del pasador del eyector deben ser apropiados. Al expulsar, la resistencia demoliante de cada parte del producto terminado debe ser uniforme.
El sobrecargador es causado por una presión de inyección excesiva o una medición excesiva del material, lo que resulta en un estrés interno excesivo en el producto y causa grietas durante el desmoldeo. En este estado, la deformación de los accesorios de moho también aumenta, lo que hace que sea más difícil demould y promoviendo la ocurrencia de grietas (o incluso fracturas). En este momento, la presión de inyección debe reducirse para evitar el sobrellenado.
El área de la puerta a menudo es propensa al estrés interno excesivo residual, y la vecindad de la puerta es propensa a la fragilidad, especialmente en el área de la puerta directa, que es propensa a la agrietamiento debido al estrés interno.
La Tabla 3 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento de grietas.
Métodos para manejar las causas de ocurrencia
La presión de inyección excesiva reduce la presión de inyección, el tiempo y la velocidad
Reducción excesiva en la medición de la materia prima con rellenos
La temperatura del cilindro de material fundido es demasiado baja, aumentando la temperatura del cilindro de material fundido
Ángulo de demolde insuficiente que ajusta el ángulo de demolte
Método de eyección inadecuado para el mantenimiento del moho
Ajustar o modificar la relación entre las piezas y los moldes de metal
Si la temperatura del molde es demasiado baja, aumente la temperatura del moho
La puerta es demasiado pequeña o la forma se modifica incorrectamente
El ángulo de desmoldeo parcial es insuficiente para el mantenimiento del moho
Molde de mantenimiento con chaflán Demolding
El producto terminado no puede equilibrarse y separarse del molde de mantenimiento
Cuando se demolda, el molde genera fenómeno de vacío. Al abrir o expulsar, el molde se llena lentamente con aire
04
Deformación y deformación del producto
Las razones para la deformación y la deformación de los productos moldeados por inyección de TPU son el tiempo de ajuste de enfriamiento corto, la alta temperatura del moho, la desigualidad y el sistema de canales de flujo asimétricos. Por lo tanto, en el diseño de moho, los siguientes puntos deben evitarse tanto como sea posible:
1. La diferencia de espesor en la misma parte de plástico es demasiado grande;
2. Hay excesivos esquinas afiladas;
3. La zona del amortiguador es demasiado corta, lo que resulta en una diferencia significativa en el grosor durante los turnos;
Además, también es importante establecer un número apropiado de pines de eyectores y diseñar un canal de enfriamiento razonable para la cavidad del moho.
La Tabla 4 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento de deformación y deformación.
Métodos para manejar las causas de ocurrencia
Tiempo de enfriamiento extendido cuando el producto no se enfría durante el desmoldado
La forma y el grosor del producto son asimétricos, y se cambia el diseño de molduras o se agregan costillas reforzadas
El llenado excesivo reduce la presión de inyección, la velocidad, el tiempo y la dosis de materia prima
Cambiar la puerta o aumentar el número de puertas debido a la alimentación desigual en la puerta
Ajuste desequilibrado del sistema de eyección y la posición del dispositivo de expulsión
Ajuste la temperatura del moho al equilibrio debido a la temperatura desigual del moho
La amortiguación excesiva de las materias primas reduce el amortiguación de las materias primas
05
El producto tiene manchas quemadas o líneas negras
Las manchas focales o las rayas negras se refieren al fenómeno de las manchas negras o las rayas negras en los productos, que ocurre principalmente debido a la pobre estabilidad térmica de las materias primas, causada por su descomposición térmica.
La contramedida efectiva para evitar la ocurrencia de manchas de quemaduras o líneas negras es evitar que la temperatura de la materia prima dentro del barril de fusión sea demasiado alta y ralentice la velocidad de inyección. Si hay rasguños o huecos en la pared interna o tornillo del cilindro de fusión, se unirán algunas materias primas, lo que causará descomposición térmica debido al sobrecalentamiento. Además, las válvulas de retención también pueden causar descomposición térmica debido a la retención de materias primas. Por lo tanto, al usar materiales con alta viscosidad o descomposición fácil, se debe prestar especial atención para prevenir la ocurrencia de puntos quemados o líneas negras.
La Tabla 5 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento de puntos focales o líneas negras
Métodos para manejar las causas de ocurrencia
La temperatura excesiva de la materia prima reduce la temperatura de fusión
Presión de inyección demasiado alta para reducir la presión de inyección
Velocidad del tornillo demasiado rápido Reduzca la velocidad del tornillo
Reajuste la excentricidad entre el tornillo y la tubería del material
Máquina de mantenimiento del calor por fricción
Si el orificio de la boquilla es demasiado pequeño o la temperatura es demasiado alta, ajuste la apertura o la temperatura nuevamente
Revisar o reemplazar el tubo de calentamiento con materias primas negras quemadas (parte de enfriamiento a alta temperatura)
Filtrar o reemplace las materias primas mixtas nuevamente
Escape inadecuado del molde y un aumento apropiado de los agujeros de escape
06
El producto tiene bordes ásperos
Los bordes ásperos son un problema común encontrado en los productos TPU. Cuando la presión de la materia prima en la cavidad del moho es demasiado alta, la fuerza de separación resultante es mayor que la fuerza de bloqueo, lo que obliga al molde a abrir, lo que hace que la materia prima se desborde y forme rebabas. Puede haber varias razones para la formación de rebabas, como problemas con materias primas, máquinas de moldeo por inyección, alineación inadecuada e incluso el molde en sí. Entonces, al determinar la causa de las rebabas, es necesario proceder de fácil a difícil.
1. Verifique si las materias primas están completamente horneadas, si se mezclan las impurezas, si se mezclan diferentes tipos de materias primas y si la viscosidad de las materias primas se ve afectada;
2. El ajuste correcto del sistema de control de presión y la velocidad de inyección de la máquina de moldeo por inyección deben coincidir con la fuerza de bloqueo utilizada;
3. Si hay desgaste en ciertas partes del molde, si los agujeros de escape están bloqueados y si el diseño del canal de flujo es razonable;
4. Compruebe si hay alguna desviación en el paralelismo entre las plantillas de la máquina de moldeo por inyección, si la distribución de fuerza de la varilla de tracción es uniforme y si se usan el anillo de verificación del tornillo y el barril de fusión.
La Tabla 6 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento de los rebabas
Métodos para manejar las causas de ocurrencia
Materias primas húmedas y completamente horneadas
Las materias primas están contaminadas. Verifique las materias primas y cualquier impureza para identificar la fuente de contaminación
La viscosidad de la materia prima es demasiado alta o demasiado baja. Verifique la viscosidad de la materia prima y las condiciones de funcionamiento de la máquina de moldeo por inyección
Verifique el valor de presión y ajuste si la fuerza de bloqueo es demasiado baja
Verifique el valor establecido y ajuste si las presiones de mantenimiento de inyección y presión son demasiado altas
Conversión de presión de inyección Demasiado tarde verifique la posición de la presión de conversión y reajuste la conversión temprana
Verifique y ajuste la válvula de control de flujo si la velocidad de inyección es demasiado rápida o demasiado lenta
Verifique el sistema de calefacción eléctrica y la velocidad del tornillo si la temperatura es demasiado alta o demasiado baja
Rigidez insuficiente de la plantilla, inspección de la fuerza de bloqueo y ajuste
Repare o reemplace el desgaste del barril de fusión, el tornillo o el anillo de verificación
Reparar o reemplazar la válvula de presión posterior desgastada
Revise la barra de tensión para obtener una fuerza de bloqueo desigual
Plantilla no alineada en paralelo
Limpieza del bloqueo del orificio de escape del moho
Inspección por desgaste de moho, frecuencia de uso de moho y fuerza de bloqueo, reparación o reemplazo
Verifique si la posición relativa del molde se compensa debido a la división del molde no coincidente y ajustala nuevamente
Diseño y modificación de la inspección del desequilibrio del corredor de moho
Verifique y repare el sistema de calefacción eléctrica para la baja temperatura del moho y la calefacción desigual
07
El producto tiene moho adhesivo (difícil para demould)
Cuando TPU experimenta que el producto se adhiere durante el moldeo por inyección, la primera consideración debe ser si la presión de inyección o la presión de retención es demasiado alta. Debido a que demasiada presión de inyección puede causar una saturación excesiva del producto, lo que hace que la materia prima llene otros vacíos y haciendo que el producto estuviera atascado en la cavidad del moho, causando dificultades en el desmoldeo. En segundo lugar, cuando la temperatura del cañón de fusión es demasiado alta, puede hacer que la materia prima se descomponga y se deteriore bajo calor, lo que resulta en fragmentación o fractura durante el proceso de demoldización, causando pegajos de moho. En cuanto a los problemas relacionados con el moho, como los puertos de alimentación desequilibrados que causan tasas de enfriamiento inconsistentes de productos, también puede causar pegajos de moho durante el desmoldeo.
La Tabla 7 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento de la adhesión de moho
Métodos para manejar las causas de ocurrencia
La presión de inyección excesiva o la temperatura del barril de fusión reduce la presión de inyección o la temperatura del barril de fusión
El tiempo de mantenimiento excesivo reduce el tiempo de retención
El enfriamiento insuficiente aumenta el tiempo del ciclo de enfriamiento
Ajuste la temperatura del molde y la temperatura relativa en ambos lados si la temperatura del moho es demasiado alta o demasiado baja
Hay un chaflán desmolderado dentro del molde. Repare el molde y retire el chaflán
El desequilibrio del puerto de alimentación del molde restringe el flujo de materia prima, lo que lo hace lo más cerca posible del canal principal
Diseño incorrecto de escape de moho e instalación razonable de orificios de escape
Mold Core Ajuste de desalineación Núcleo de molde
La superficie del molde es demasiado suave para mejorar la superficie del moho.
Cuando la falta de agente de liberación no afecta el procesamiento secundario, use el agente de lanzamiento
08
Dustuitud reducida del producto
La dureza es la energía requerida para romper un material. Los principales factores que causan una disminución en la dureza incluyen materias primas, materiales reciclados, temperatura y moldes. La disminución de la tenacidad de los productos afectará directamente su resistencia y propiedades mecánicas.
La Tabla 8 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento para la reducción de la dureza
Métodos para manejar las causas de ocurrencia
Materias primas húmedas y completamente horneadas
La relación de mezcla excesiva de materiales reciclados reduce la relación de mezcla de materiales reciclados
Ajustar la temperatura de fusión si es demasiado alta o demasiado baja
La puerta del molde es demasiado pequeña, aumentando el tamaño de la puerta
La longitud excesiva del área de la junta de la puerta del molde reduce la longitud del área de la junta de la puerta
La temperatura del molde es demasiado baja, aumentando la temperatura del molde
09
Cumplimiento insuficiente de productos
El relleno insuficiente de los productos TPU se refiere al fenómeno donde el material fundido no fluye completamente a través de las esquinas del contenedor formado. Las razones para el llenado insuficiente incluyen una configuración inadecuada de condiciones de formación, diseño incompleto y producción de moldes, y carne gruesa y paredes delgadas de productos formados. Las contramedidas en términos de condiciones de moldeo son aumentar la temperatura de los materiales y los mohos, aumentar la presión de inyección, la velocidad de inyección y mejorar la fluidez de los materiales. En términos de moldes, se puede aumentar el tamaño del corredor o corredor, o la posición, el tamaño, la cantidad, etc. del corredor se pueden ajustar y modificar para garantizar un flujo suave de materiales fundidos. Además, para garantizar la evacuación suave del gas en el espacio de formación, se pueden establecer agujeros de escape en ubicaciones apropiadas.
La Tabla 9 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento de llenado insuficiente
Métodos para manejar las causas de ocurrencia
El suministro insuficiente aumenta el suministro
La solidificación prematura de los productos para aumentar la temperatura del moho
La temperatura del cilindro de material fundido es demasiado baja, aumentando la temperatura del cilindro de material fundido
La presión de inyección baja aumenta la presión de inyección
La velocidad de inyección lenta aumenta la velocidad de inyección
El tiempo de inyección corto aumenta el tiempo de inyección
Ajuste de temperatura del molde bajo o desigual
Eliminación y limpieza del bloqueo de boquilla o embudo
Ajuste incorrecto y cambio de posición de puerta
Canal de flujo pequeño y ampliado
Aumente el tamaño del babe o el puerto de desbordamiento aumentando el tamaño del sprue o el puerto de desbordamiento
Anillo de verificación de tornillo desgastado y reemplazado
El gas en el espacio de formación no se ha descargado y se ha agregado un orificio de escape en una posición apropiada
10
El producto tiene una línea de unión
Una línea de unión es una línea delgada formada por la fusión de dos o más capas de material fundido, comúnmente conocido como línea de soldadura. La línea de unión no solo afecta la apariencia del producto, sino que también dificulta su fuerza. Las principales razones para la aparición de la línea de combinación son:
1. El modo de flujo de materiales causados por la forma del producto (estructura del molde);
2. Pobre confluencia de materiales fundidos;
3. El aire, los volátiles o los materiales refractarios se mezclan en la confluencia de materiales fundidos.
Aumentar la temperatura del material y el moho puede minimizar el grado de unión. Al mismo tiempo, cambie la posición y la cantidad de la puerta para mover la posición de la línea de unión a otra ubicación; O establezca agujeros de escape en la sección de fusión para evacuar rápidamente el aire y las sustancias volátiles en esta área; Alternativamente, establecer una piscina de desbordamiento de material cerca de la sección de fusión, mover la línea de unión a la piscina de desbordamiento y luego cortarlo son medidas efectivas para eliminar la línea de unión.
La Tabla 10 muestra las posibles causas y métodos de manejo de la línea de combinación
Métodos para manejar las causas de ocurrencia
La presión de inyección insuficiente y el tiempo aumentan la presión y el tiempo de la inyección
Velocidad de inyección Demasiado lento Aumento de la velocidad de inyección
Aumentar la temperatura del barril de fusión cuando la temperatura de fusión es baja
Presión baja de la espalda, velocidad lenta de la velocidad del tornillo Aumento de la presión de la espalda, la velocidad del tornillo
Posición inadecuada de la puerta, puerta pequeña y corredor, cambiando la posición de la puerta o ajuste el tamaño de la entrada de moho
La temperatura del molde es demasiado baja, aumentando la temperatura del molde
La velocidad de curado excesiva de los materiales reduce la velocidad de curado de los materiales
La fluidez del material deficiente aumenta la temperatura del barril de fusión y mejora la fluidez del material
El material tiene higroscopicidad, aumenta los orificios de escape y controla la calidad del material
Si el aire en el molde no se descarga suavemente, aumente el orificio de escape o verifique si el orificio de escape está bloqueado
Las materias primas son inmundas o se mezclan con otros materiales. Verifique las materias primas
¿Cuál es la dosis del agente de lanzamiento? Use el agente de lanzamiento o intente no usarlo tanto como sea posible
11
Mal brillo superficial del producto
La pérdida del brillo original del material, la formación de una capa o estado borrosa en la superficie de los productos TPU, puede denominarse mal brillo de superficie.
El mal brillo superficial de los productos es causado principalmente por la mala rectificación de la superficie de formación de moho. Cuando la condición de la superficie del espacio de formación es buena, aumentar la temperatura del material y el moho puede mejorar el brillo de la superficie del producto. El uso excesivo de agentes refractarios o agentes refractarios aceitosos también es una causa de mal brillo superficial. Al mismo tiempo, la absorción o contaminación de la humedad del material con sustancias volátiles y heterogéneas también es la razón del mal brillo superficial de los productos. Por lo tanto, se debe prestar especial atención a los factores relacionados con moldes y materiales.
La Tabla 11 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento para un brillo superficial deficiente
Métodos para manejar las causas de ocurrencia
Ajuste la presión de la inyección y la velocidad adecuadamente si son demasiado bajas
La temperatura del molde es demasiado baja, aumentando la temperatura del molde
La superficie del espacio formador de moho está contaminada con agua o grasa y limpia limpia
Molilla de superficie insuficiente de espacio de formación de moho, pulido de moho
Mezclar diferentes materiales o objetos extraños en el cilindro de limpieza para filtrar las materias primas
Las materias primas que contienen sustancias volátiles aumentan la temperatura de la fusión
Las materias primas tienen higroscopicidad, controlan el tiempo de precalentamiento de las materias primas y hornee a fondo las materias primas
La dosis insuficiente de las materias primas aumenta la presión de inyección, la velocidad, el tiempo y la dosis de materia prima
12
El producto tiene marcas de flujo
Las marcas de flujo son trazas del flujo de materiales fundidos, con rayas que aparecen en el centro de la puerta.
Las marcas de flujo son causadas por el enfriamiento rápido del material que inicialmente fluye hacia el espacio de formación, y la formación de un límite entre él y el material que posteriormente fluye hacia él. Para evitar marcas de flujo, se puede aumentar la temperatura del material, se puede mejorar la fluidez del material y la velocidad de inyección se puede ajustar.
Si el material frío que queda en el extremo frontal de la boquilla ingresa directamente al espacio de formación, causará marcas de flujo. Por lo tanto, establecer suficientes áreas de retraso en la unión del bañador y el corredor, o en la unión del corredor y el divisor, puede evitar efectivamente la aparición de marcas de flujo. Al mismo tiempo, la ocurrencia de marcas de flujo también se puede prevenir aumentando el tamaño de la puerta.
La Tabla 12 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento de las marcas de flujo.
Métodos para manejar las causas de ocurrencia
La mala fusión de las materias primas aumenta la temperatura y la presión posterior, acelera la velocidad del tornillo
Las materias primas son inmundas o mezcladas con otros materiales, y el secado es insuficiente. Verifique las materias primas y hornees a fondo
La temperatura del molde es demasiado baja, aumentando la temperatura del molde
La temperatura cerca de la puerta es demasiado baja para aumentar la temperatura
La puerta es demasiado pequeña o posicionada incorrectamente. Aumentar la puerta o cambiar su posición
Tiempo de retención corto y tiempo de retención extendido
Ajuste inadecuado de la presión de inyección o velocidad al nivel apropiado
La diferencia de grosor de la sección del producto terminado es demasiado grande, y el diseño del producto terminado se cambia
13
Deslizamiento del tornillo de la máquina de moldeo por inyección (no se puede alimentar)
La Tabla 13 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento del deslizamiento de tornillos
Métodos para manejar las causas de ocurrencia
Si la temperatura de la sección trasera de la tubería del material es demasiado alta, verifique el sistema de enfriamiento y reduzca la temperatura de la sección trasera de la tubería del material
Secado incompleto y completo de materias primas y la adición adecuada de lubricantes
Repare o reemplace las tuberías y tornillos de material desgastado
Solución de problemas de la parte de alimentación de la tolva
El tornillo retrocede demasiado rápido, reduciendo la velocidad de retroceso del tornillo
El barril del material no se limpió a fondo. Limpiar el barril del material
El tamaño excesivo de partículas de las materias primas reduce el tamaño de la partícula
14
El tornillo de la máquina de moldeo por inyección no puede girar
La Tabla 14 muestra las posibles razones y métodos de tratamiento para la incapacidad del tornillo para rotar
Métodos para manejar las causas de ocurrencia
La baja temperatura de la fusión aumenta la temperatura de la fusión
La presión de retroceso excesiva reduce la presión posterior
Lubricación insuficiente del tornillo y la adición adecuada de lubricante
15
Fuga de material de la boquilla de inyección de la máquina de moldeo por inyección
La Tabla 15 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento de la fuga de la boquilla de inyección
Métodos para manejar las causas de ocurrencia
La temperatura excesiva de la tubería del material reduce la temperatura de la tubería del material, especialmente en la sección de la boquilla
Ajuste inadecuado de la presión posterior y una reducción adecuada de la presión posterior y la velocidad del tornillo
Canal principal Material frío Tiempo de desconexión Retraso temprano Tiempo de desconexión del material frío
Viaje de lanzamiento insuficiente para aumentar el tiempo de lanzamiento, cambiar el diseño de boquilla
16
El material no está completamente disuelto
La Tabla 16 muestra las posibles causas y métodos de tratamiento para la fusión incompleta de los materiales
Métodos para manejar las causas de ocurrencia
La baja temperatura de la fusión aumenta la temperatura de la fusión
La presión posterior aumenta la presión posterior
La parte inferior de la tolva está demasiado fría. Cierre la parte inferior del sistema de enfriamiento de la tolva
El ciclo de moldeo corto aumenta el ciclo de moldeo
Secado insuficiente del material, cocción exhaustiva del material
Tiempo de publicación: septiembre-11-2023